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50 000 000 Dove-Waschstücke für die ganze Welt

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Für weltweite Sauberkeit sorgt Unilever von Mannheim aus: An 7 Tagen die Woche werden hier rund um die Uhr für den nationalen und internationalen Markt Dove-Waschstücke produziert. Pro Jahr sind das 50 bis 60 Millionen Packungen – eine Zahl mit 7 Nullen! Einen elementaren Beitrag zu dieser Produktionsmenge leistet dabei das eingesetzte FlexLink Fördersystem. «Wir haben durch den Produktionsdruck sehr hohe Ansprüche, und mit dem X85-System von FlexLink erreichen wir eine ausgezeichnete Effizienz», berichtet Claus Osterheld, Verpackungsingenieur bei Unilever in Mannheim.

Klares Aufgabenprofil

Bereits seit 1999 vertraut Unilever auf FlexLink Technik und das Fachwissen der Projektingenieure. Für den ersten Teil der Anlage wurde das System XM installiert. «Das war schon beeindruckend: Die FlexLink Monteure sind gekommen, haben aufgebaut, und die Anlage hat funktioniert», erinnert sich Osterheld. Unilever hatte klare Vorstellungen von den Anforderungen an die Verkettung über zwei Ebenen, was bei der Planung sehr hilfreich war: Die einzelnen Dove-Waschstücke werden nach dem Stanzen verpackt und auf mehreren Linien zu den Bündlern befördert. Hier werden die Einzelverpackungen zu grösseren Päckchen gebündelt und zum Packer transportiert. Das alles geschieht mit einer atemberaubenden Geschwindigkeit von bis zu 600 Dove-Packungen pro Minute und Linie.

Sensibles Produkt

Eine besondere Herausforderung beim Produkttransport ist nicht nur die Menge, sondern auch die Sensibilität des Produktes: Dove ist keine Seife, sondern ein Waschstück, das aus rein pflanzlichen Fetten und nachwachsenden, plantagefähigen Rohstoffen hergestellt wird. Die Rohstoffe werden vermengt, durch einen Trichter gespritzt und die so entstehenden «Seifennudeln» zu Blöcken gepresst. Aus den geschnittenen Blöcken werden anschliessend die typischen Dove-Waschstücke mit dem Vogel-Symbol gestanzt. Da die Stücke nach dem Stanzen noch warm sind, sind sie extrem druckempfindlich. Auf den Förderbändern von FlexLink werden die Dove-Packungen im Vertikaltransport sanft mit Schaumstoffrollen fixiert. Auch Klemmförderer sind im Einsatz: «Sollte sich eine Packung verdrehen, verklemmt sie sich nicht, sondern fällt einfach nach unten durch. So muss ich nicht die gesamte Produktion anhalten», erläutert Osterheld.

Zentrale Schmierstation

Die Anlage wurde seit der Erstinstallation 1999 immer wieder erweitert. Seit 2008 ist dabei das neue FlexLink X85-System im Einsatz, das ohne Probleme an die ältere XM-Anlage angebunden werden konnte. Die Mitarbeiter von Unilever profitieren jeden Tag von den Vorteilen des neuen Systems. X85 hat auch bei hohen Transportgeschwindigkeiten (bis 120 m/min) deutlich leisere Laufeigenschaften. Auch die neuen Anlagenteile wurden an die selbststeuernde FlexLink Zentral-Schmieranlage angeschlossen. Diese versorgt die rund 100 Einzelbänder über eine Computer-Steuerung nur im Bedarfsfall mit der nötigen Menge an Schmiermittel. In homöopathischen Dosen wird das Schmieröl oder flüssiges Schmierfett (mit FDA-Zulassung) abgegeben, ohne die hochwertigen Waschstück-Verpackungen zu kontaminieren. Durch die Verschleppung übertragen sich die Tröpfchen in das gesamte Bandsystem und erhöhen die Gleitfähigkeit zwischen Kette und Gleitschiene. So läuft das System ruhig und verschleissarm.

Kettenspannstation

Da die Unilever-Anlage z. T. lange Bandabschnitte mit mehreren horizontalen und vertikalen Gleitkurven hat und hohe Geschwindigkeiten gefahren werden (>60 m/min), sorgen FlexLink Kettenspannstationen für eine ständige Spannung der Transportketten. So werden unnötige Dehnungen und ein erhöhter Verschleiss der Kette verhindert.

Grosse Flexibilität

Ein grosser Pluspunkt des FlexLink Systems ist für Unilever die Flexibilität: «Durch die manuell verstellbaren Weichen kann schnell und unkompliziert ein anderer Packer für die Linie aktiviert werden. Die Standardkomponenten lassen sich leicht an veränderte Produktionsbedingungen anpassen, und auch die Umstellung auf die neuen RRP-Verkaufskartons, mit denen 24 Stück Dove direkt beim Händler ins Regal gestellt werden können, verlief reibungslos», so Claus Osterheld.

Die FlexLink Anlage bei Unilever in Mannheim ist ein Paradebeispiel dafür, wie zuverlässig und langlebig FlexLink Förderanlagen selbst bei höheren Dauerbelastungen laufen. Erfolgsgaranten dafür waren das klare Anforderungsprofil und die gute Wartung durch Unilever sowie die hohe Planungskompetenz der FlexLink Ingenieure und die innovativen Produktentwicklungen.


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