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Hochregallager für grösste Milchpulver- und Babynahrungs-Produktionsstätte der Schweiz

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Die grössten Milchpulver- und Babynahrungs-Produktionsstätten der Schweiz stehen in Hochdorf und in Sulgen. Hier verarbeitet die HOCHDORF Swiss Nutrition AG bis zu 1,5 Millionen Kilogramm Frischmilch und Molke pro Tag. Die HOCHDORF-Gruppe beschäftigt rund 680 Mitarbeitende und verkauft ihre Produkte weltweit in über 90 Länder.

Mit der Investition von rund 90 Mio. Schweizer Franken verdreifachte HOCHDORF die Produktionskapazität von milchbasierter Babynahrung. (Hochdorf / Gilgen / Egger Partner)

Das vollautomatische Hochregallager beinhaltet vier Regalbediengeräte mit Doppel-Lastaufnahmemittel für die doppeltiefe Ein- / Auslagerung und hat Platz für über 9900 Paletten. (Hochdorf / Gilgen)

Für die Lagerung von Halb- und Fertigwaren, von Zusatzstoffen und Verpackungsmaterial benötigte das Unternehmen am Standort Sulgen zusätzliche Lagerflächen. Um die Produktionslinien an das neue Lagergebäude anzubinden, wurde die Gilgen Logistics im Jahr 2013 für eine richtungsgetrennte Palettenförderanlage mit Verbindungstunnel beauftragt. Weiter beinhaltete der Auftrag fünf Aufzugsanlagen für Paletten, einen Palettenstretcher, das Lagerverwaltungssystem sowie die LKW-Verladestationen und eine Aussen-Scherenhebebühne.

Um die Produktionskapazitäten sicherzustellen, plante die Bauherrschaft im 2015 unmittelbar anschliessend daran ein vollautomatisches Hochregallager, in dem sämtliche Materialien vorwiegend für das Werk Sulgen bewirtschaftet werden sollen. In einem ersten Schritt wurde die Gilgen Logistics mit dem Planungsauftrag für das neue Lager betraut. Dieser beinhaltete die Planung des Stahlbaus, Dach und Wand, sowie das Layout der gesamten Logistikanlage. Im zweiten Schritt wurde Gilgen als Generalunternehmer für dieses schlüsselfertige, automatisierte Hochregallager mit der gesamten SPS-Steuerung, Lagerverwaltungssystem, Visualisierung sowie den LKW-Andockstationen beauftragt.

Babynahrung für rund 1,4 Mio. Babys pro Tag

«Gebaut wurde ein modernes Hochregallager, eine neue Abfülllinie sowie ein zusätzlicher Sprühturm zur Herstellung von Babynahrung. Mit dieser Investition verdreifachte HOCHDORF die Produktionskapazität von milchbasierter Babynahrung und schuf dafür 80 neue Arbeitsplätze. Mit dieser Investition können wir in Sulgen pro Tag Babynahrung für rund 1,4 Mio. Babys herstellen», so Christoph Peternell, COO bei der HOCHDORF-Gruppe. Rund 90 Mio. Schweizer Franken investierte der Luzerner Milchverarbeiter in den Jahren 2016 bis 2018 am Standort Sulgen. Die Schwerpunkte in der Logistikplanung galten in erster Linie dem stabilen Betrieb der ganzen Anlagen während 24 Stunden an 7 Tagen pro Woche.

Intralogistiksysteme im Hygienic Design

Das Hochregallager mit Warenein- und Warenausgangsbereich galt es an die im 2015 erstellte Halle 16 mit der Palettenförderanlage anzubauen. Weiter sollte die neue Dosenlinie im Ober- und Untergeschoss in der Halle 10 im Logistiksystem und im Lager integriert werden. Das Lagersystem und die Förderanlagen können vier verschieden grosse Ladungsträger – Europaletten, Gitterboxen auf Europaletten, Industriepaletten sowie Sonderpaletten mit verschiedenen Ladungshöhen bis zu 2200 mm – transportieren. Die einzelnen Förderelemente müssen den qualifizierten Erkenntnissen des Hygienic Design entsprechen und werden in hygienisch oder hygienisch+ qualifizierten Räumen installiert.

Die Paletten werden im Wareneingang auf das Fördersystem mit einem Gabelstapler aufgegeben, danach gelangen sie zur Profilkontrolle, wo sie nach Palettentyp vermessen und geprüft werden. Unter dem Förderer nach der Profilkontrolle ist eine Waage für die Kontrolle des Gewichts der Palette montiert. So kann im Hochregallager sichergestellt werden, dass die Feldlasten im Regal eingehalten werden und die Paletten mit einem Gewicht über 1200 kg in den unteren beiden Ebenen eingelagert werden. Das maximale Gewicht der Paletten beträgt 1500 kg. Danach gelangen die Paletten über die Fördertechnik und die Aufzugsanlagen in den Lagerloop zur Einlagerung ins Hochregallager.

Fertige Paletten, welche im Hochregallager zwischengelagert wurden, gelangen über die Fördertechnik und einen Verschiebewagen zum Warenausgangsbereich, wo sie je nach Produkt auf den Schwerkraftrollenbahnen oder zwei angetriebenen Rollenbahnen Stiche zum Abtransport bereitgestellt werden. (Hochdorf / Gilgen / Egger Partner)

Inertisiertes vollautomatisches Hochregallager

Der Aufbau von Dach und Fassade wurden für einen Betrieb unter sauerstoffreduzierter Umgebung ausgelegt. Der Integraltest musste mit Rauchentwicklung stattfinden, damit optisch festgestellt werden kann, wo genau der Austritt allenfalls stattfindet und sich die undichten Stellen befinden. Das vollautomatische Hochregallager beinhaltet vier Regalbediengeräte mit Doppel-Lastaufnahmemittel für die doppeltiefe Ein- / Auslagerung. Das Hochregallager hat Platz für über 9900 Palettenstellplätze. Die Masten haben eine Höhe von 30 m und das Lastaufnahmemittel hat eine Tragfähigkeit von 3000 kg. Um den Luftaustausch zwischen der Umgebung und dem inertisierten Bereich des Hochregallagers zu reduzieren, wurden zwei Schleusen mit Schnelllauftoren installiert. Das Lagerverwaltungssystem verwaltet die über 800 Artikel im Hochregallager und die verschiedenen Förderbereiche und wurde in die IT-Infrastruktur von HOCHDORF eingebunden.

Fertige Paletten, welche im Hochregallager zwischengelagert wurden, gelangen über die Fördertechnik und einen Verschiebewagen zum Warenausgangsbereich, wo sie je nach Produkt auf den sechs Schwerkraftrollenbahnen oder zwei angetriebenen Rollenbahnen Stiche zum Abtransport bereitgestellt werden. Auf Bildschirmen oberhalb der Schwerkraftrollenbahnen sehen die Mitarbeitenden auf der Visualisierung die ankommenden oder noch fehlenden Paletten. Die Bereitstellzeit für die Beladung eines LKWs beträgt im Durchschnitt 30 Minuten.

Die einzelnen Förderelemente müssen den qualifizierten Erkenntnissen des Hygienic Design entsprechen und werden in hygienisch oder hygienisch+ qualifizierten Räumen installiert. (Hochdorf / Gilgen / Egger Partner)

Die Anbindung der durch HOCHDORF realisierten Dosenlinie 2 mit Anschluss an einen automatischen Lagenpalettierer wurde mit der Palettenfördertechnik erschlossen. Nach dem Stretchen, der Etikettierung und der Profilkontrolle der Paletten werden sie ins Hochregallager transportiert. Aus der Halle 16 gelangen die Big Bag auf Paletten auf Kettenförderern zu den vier Abnahmestellen im Hygienebereich. Die Mitarbeiter können mittels eines Krans die Big Bag anhängen und in den Einfülltrichter leeren, danach wird die leere Palette durch das Fördersystem abgezogen. Die Anbindung der Bestandsanlage an die Logistikerweiterung erfolgte in der Halle 16 im OG mit einem Verschiebewagen.

24-h-Kundendienst für alle Fälle

Die Wartung der Förderanlage und des Hochregallagers wird durch den Gilgen-Kundendienst gewährleistet. Ein Bereitschaftsdienst steht per Fernwartung während 24 Stunden zur Verfügung. Um eine sofortige Verfügbarkeit der zeitkritischen Ersatzeile zu haben, wurde eine Ersatzteileliste mit dem Kunden erarbeitet und im Kundenlager entsprechend angepasst.

Wer ist die Gilgen Logistics AG?

Die international tätige Gilgen Logistics ist eine führende Anbieterin von Gesamtsystemen für die In-house-Logistik. Die Kernkompetenzen umfassen automatische Förder- und Lagersysteme, Automatisierung, IT-Lösungen, Lagerverwaltungs- und Materialflusssoftware, Verladesysteme, Spezialgeräte und den Kundendienst.

Mit ihrem breiten Produkte- und Leistungssortiment bietet die Gilgen Logistics den Kunden komplette Logistiklösungen mit Eigenprodukten zur Realisierung von einfachen bis komplexen Gesamtsystemen für Dienstleistung, Handel und Industrie.


Gilgen Logistics AG

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