Westfalia automatisiert zusätzliche 10 114 Stellplätze für Kühl- und Verpackungslogistik

Viermal hat Lagerautomatisierer Westfalia Technologies Schweiz AG den Standort der Züger Frischkäse AG in Oberbüren im Kanton St. Gallen bereits erweitert. Schon bei der finalen Westerweiterung des Schweizer Premium-Herstellers von Frischkäseprodukten und veganen Alternativen im Jahr 2022 stand aber fest: Die Kapazität muss weiter steigen. Diesmal mit einem Greenfield-Projekt, wieder in Oberbüren.

Bei diesem setzt das erfolgreiche Familienunternehmen erneut auf Westfalia. Im Juni 2025, genau 15 Jahre nach Realisierung des ersten automatischen Lagers, erteilte es den Auftrag zum zweiten Lagerkomplex: ein neues, dreifachtiefes TK-Lager mit Quereinlagerung und 2 700 Stellplätzen für Euro- und Kunststoffpaletten, ein neues zweifachtiefes Frischelager mit Längseinlagerung und 2 336 Stellplätzen für Europaletten, beide kombiniert in einem 30 Meter hohen Silobau, und ein mehrfachtiefes Verpackungslager. Letzteres lagert Europaletten auf 5 078 Stellplätzen längs in zweifach-, siebenfach- und achtfachtiefen Lagerkanälen und soll als 10 Meter hohes Silo auf das Dach der neuen Produktion gesetzt werden. Die Inbetriebnahme des zweiten Lagerkomplexes ist Ende 2027 geplant.

Schon der bestehende Produktions- und Lagerkomplex in Oberbüren beeindruckt mit Kompaktheit und Nachhaltigkeit. Foto: Züger Frischkäse AG / Fabio Martin

Dieses «Lagersystems 2.0» umfasst damit noch einmal rund 3 000 Hochregallagerplätze mehr als der bestehende Komplex, weil mehr Grundfläche verfügbar ist. Die war beim ersten Standort schon durch die Produktion «belegt». Westfalia stieg der Züger Frischkäse AG damals kurzerhand aufs Dach. Produzieren im Erdgeschoss, Lagern in den oberen Etagen mit der patentierten Satellitentechnologie – ein bei den Zügers seit Jahren bewährtes Prinzip, das auch diesmal wieder logistisch beim Verpackungslager trägt, um Kapazität und Materialflüsse zu optimieren.

«Wir kennen die Qualität, die Kompetenz und Menschen unseres Intralogistik-Partners, haben gute persönliche Kontakte», begründet Christof Züger, mit Bruder Markus Inhaber des Familienunternehmens, die Entscheidung. «Wir sind von der Satellitentechnologie überzeugt und planen bei den bestehenden Anlagen eine Modernisierung sowie weitere Schnittstellen von unserem ERP-System zu Westfalias Warehouse Execution System Savanna®. Daher macht es für uns Sinn, mit der gleichen Technologie die nächsten Schritte zu gehen.»

«Es ist immer etwas Besonderes, wieder beauftragt zu werden», sagt Ralf Linz, Vertrieb Technologien & Systeme der Westfalia Technologies Schweiz AG. «Denn das heisst, schon beim ersten Lagersystem haben wir gemeinsam mit der Züger Frischkäse AG alles richtig gemacht.»

Dreh- und Angelpunkt der Satellitentechnologie ist das Lastaufnahmemittel Satellit®. Es ermöglicht die schnelle, materialschonende und hochdichte Lagerung auch schwerer Ladeeinheiten. Zusätzliche Lagerprofile unterstützen lange Standzeiten auch von Einwegpaletten und sorgen für den zuverlässigen, störungsfreien Anlagenbetrieb. Foto: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG / Marcello Engi

Gemeinsame 15-jährige Erfolgsgeschichte

2010 entstand am ersten Produktionsstandort in Oberbüren das automatische Frischelager mit 2 500 Stellplätzen und zwei Regalbediengeräten auf einer Schiene, 2012 das Tiefkühllager für 1 400 Stellplätze bei -18 °C Lagertemperatur. 2014 folgte ein Verpackungslager, das 3 000 Stellplätze für Paletten mit Packmitteln umfasst. Das Unternehmen federt damit schwankende Packmittelpreise ab und kann sich flexibel zum Bestpreis bevorraten. 2022 erweiterte die Züger Frischkäse AG das Frischelager um 700 Stellplätze nach Westen. Die sechs Senkrechtförderer wurden um zwei weitere ergänzt, die tägliche Auslagerleistung um 150 Paletten sowie die Einlagerleistung aus Produktion und Verpackungsaufgabe erhöht.

Der Verbund aus drei Lagersystemen schliesst nahtlos an eine über Jahre kontinuierlich gewachsene Produktion an: Wegen ihrer kompakten Masse, hohen Lagerdichte, Kapazität und leichten Regalbediengeräte passen die Satellitenlager® perfekt auf das Dach des ursprünglichen Produktionsgebäudes. Für die begrenzten Platzverhältnisse und bis zu einer Tonne schweren Ladeeinheiten erweisen sie sich als ideal. Eine Solaranlage mit einer Jahresleistung von zirka 550 000 kWh ging 2021 in Betrieb und sichert – zusammen mit einer vertikalen Windkraftanlage – die Energieeigenversorgung des einzigartigen Technologie-Ensembles in Oberbüren.

Das steht für die Innovationskraft des Familienunternehmens. Heute entstehen neben Mozzarella, Butter, Frischkäse, Mascarpone, Ricotta und Quark, Hirtenkäse, Hütten-, Grill- und Bratkäse auch vegane und preisgekrönte Varianten vieler Frischkäsespezialitäten. Sie finden Abnehmer weltweit. Innerhalb von zehn Jahren hat sich die verarbeitete Milchmenge verdoppelt: Zirka 500 bis 550 Tonnen Milch werden täglich verarbeitet, davon etwa 20 Prozent Bio-Milch. «Mit neuesten Technologien möchten wir unser Unternehmen stetig weiterentwickeln und so die sich immer schneller ändernden Kundenbedürfnisse erfüllen», sagt Christof Züger.

So soll der zukünftige Endausbau Süd der Züger Frischkäse AG am Standort Oberbüren aussehen. Grafik: Züger Frischkäse AG / Ingenieurbüro K. Vogt AG

Höchste Kapazität, Zuverlässigkeit und Prozesseffizienz

Eine Stärke der Satellitentechnologie ist ihre hohe Lagerdichte. Zwei Lagerblöcke und bis zu 18 Stellplätze tiefe Lagerkanäle zu beiden Seiten jeweils einer einzelnen Lagergasse werden im Bestandssystem von insgesamt vier Ketten-Satelliten® bedient. Dadurch steigt die Kapazität, verbessert sich die Betriebssicherheit, die Streckeneffizienz, sinkt der Volumenbedarf je Palette, der Bedarf an Fahrzeugen, und es werden die Kosten für Energie, Instandhaltung sowie Transportlogistik reduziert: Denn die konsequente Logistikkonzentration macht weitere Lagerstandorte für die Kühlprodukte und das Verpackungsmaterial überflüssig.

Dank spezieller Lagerprofile in den Kanälen, die Ladehilfsmittel an zusätzlichen Punkten unterstützen, und der für den materialschonenden Transport hoher Lasten konzipierten Satelliten® sind Störungen minimiert. Die Anlagen laufen über Jahre zuverlässig. Sie sichern die ununterbrochene Kühlkette, anhaltend hohe Produktqualität, reduzieren den Materialverschleiss und Schäden an Waren. Auch Einwegpaletten lassen sich problemlos lange einlagern, ohne dass sie durchbiegen oder verklemmen.

Das Warehouse Execution System Savanna.NET® steuert und verwaltet das Lagersystem – bis zu 8 000 Fahraufträge und einem Durchsatz von 2 000 Paletten täglich – für pünktliche Auslagerungen ohne Staus an den LKW-Docks. Mit dynamischen Abfragen schafft es vollständige Lagertransparenz und hilft, laufend den Bestand zu optimieren und die Sortimentstruktur strategisch am Markt auszurichten.

Neben der Software implementierte Westfalia zusätzliche Savanna®-Workstations der Marke TERRA als Client des CSB-Hostsystems, einer auf die Lebensmittelbranche spezialisierten Enterprise Resource Planning (ERP)-Software. «Savanna® tauscht Daten mit dem Host-System CSB aus, befüllt und leert automatisch eine Schnellkühlzone, versorgt eine Pickzone und die drei unterschiedlichen Produkt- und Temperaturzonen Frische, Tiefkühl und Normaltemperatur für Verpackung», erklärt Christian Goltermann, Vertriebsleiter Software & IT bei Westfalia.

Von einer einzigen Lagergasse aus bedient ein schienengeführtes Regalbediengerät mehrfachtiefe Lagerkanäle. Durch die hohe Lagerdichte etwa im Verpackungslager kann sich die Züger Frischkäse AG zum Bestpreis mit Verpackungsmaterial bevorraten und es just in time der Produktion zur Verfügung stellen. Foto: Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

«Obwohl wir das erste Lager bereits in 2010 realisiert haben, konnten wir dieses aufrüsten, umrüsten und auf den neuesten Stand bringen», ist auch Silvan Egger, bei der Züger AG zuständiger Projektleiter, überzeugt. «Diese Erweiterbarkeit hat für uns grosse Vorteile. Durch die vergangene Erweiterung konnten wir die Produktivität massiv erhöhen. Westfalia ist ein hochspezifisches KMU mit sehr kompetenten Mitarbeitern und eigener Fertigung. Wir freuen uns, auch die nächsten Lösungen gemeinsam zu erarbeiten und umzusetzen.»