Züger Frischkäse setzt auf Westfalia

Die vielfältigen Leckereien reichen von laktosefreiem Bio-Frischkäse über Mozzarella-Herzli, Bratkäse, Mascarpone und Quark bis hin zu Mozzarella aus Büffelmilch. Seit 1984 ist die Züger Frischkäse AG mit Sitz im schweizerischen Oberbüren auf das beliebte Milchprodukt spezialisiert und hat das Produktangebot stetig erweitert. «Wir stellen sehr vielfältige und exklusive Frischkäse-Spezialitäten her, die nicht überall angeboten werden», bringt Geschäftsführer Markus Züger die Unternehmensausrichtung auf den Punkt. «Unsere Abnehmer sind Industrieunternehmen, Gastronomie-Abholmärkte und Einzelhändler.»

In der Kommissionierzone lagern Käse-Spezialitäten, so weit das Auge reicht.

Um den steigenden Anforderungen gerecht zu werden, setzt der Milchverarbeiter auf die Unterstützung von Westfalia. «In den letzten Jahren haben wir am Firmensitz gemeinsam verschiedene vollautomatische Lagersystem-Projekte realisiert», berichtet Projektmanager Carsten Lüdeking von Westfalia. «Spezielle Kundenwünsche werden bedient, Sonderproduktionen und kleinere Chargen verlassen seitdem zügig das Gelände», freut sich der Geschäftsführer.

Bereits vor einem Jahrzehnt begannen die Überlegungen, den Standort auszubauen. «Die ersten Gespräche zeigten, dass sich das Unternehmen einen deutlichen Leistungszuwachs von rund 30 Prozent vorgenommen hatte. Ein automatisches Hochregallager sollte diese Veränderungen auffangen», erinnert sich Vertriebsleiter René Giger.

«Als Privatunternehmen vergeben wir Aufträge am liebsten an Firmen mit einer hohen Fertigungstiefe, die den Auftrag auch ausführen. Wir wollten alles aus einer Hand, das war uns ganz wichtig», begründet Züger die Lieferantenauswahl.

Gemeinsam mit Westfalia erfolgte eine intensive Vorarbeit. «Ein Jahr lang haben wir 17 Lösungen erarbeitet, von denen eine für das Projektteam herausstach», schildert Westfalia-Geschäftsführer Matthias Upmeyer.

Westfalia will hoch hinaus

Dieses Projekt – eines der ganz besonderen Art – erstrahlt in luftiger Höhe. «Aus Platzmangel befindet sich die Anlage nun etwa zwölf Meter über einem bereits bestehenden Gebäude», erklärt der Projektmanager. Ein Grund hierfür sind die hohen Grundstückpreise in der Schweiz. Deshalb produziert das Unternehmen in mehreren Produktionsbereichen auf verschiedenen Ebenen, die über Förderschächte sowohl untereinander als auch mit dem neuen Hochregallager verbunden sind. Die Fördertechnik bildet somit ein umfangreiches Materialflusssystem ab.

Grosse Herausforderungen bei der Realisierung

Die grösste Herausforderung in der Bauphase war die Durchführung des Umbaus während des laufenden Betriebes. Die Käserei arbeitet an 24 Stunden pro Tag, an sechs Tagen in der Woche. «Wir haben bei laufender Produktion 50 Prozent der Fassade vom alten Gebäude weggenommen. In einem Lebensmittelbetrieb ist das eine schwierige Situation», erläutert Züger. Klare Strukturen, einheitliche Planungen und eine passgenaue Umsetzung wurden während des Baus ganz gross geschrieben. Die erfolgreiche Schlüsselübergabe läutete aber nicht das Ende der Zusammenarbeit ein, ganz im Gegenteil: «In Oberbüren wurde gleich grösser gebaut als ursprünglich geplant, um sich auch für die Zukunft zu wappnen», sagt der projektverantwortliche Vertriebsleiter. Eine weise Entscheidung, wie sich schnell herausstellte: Denn unmittelbar nach Fertigstellung erhielt Westfalia die Aufgabe, am gleichen Standort auch ein Tiefkühllager zu realisieren. Doch auch damit war der Endausbau noch nicht abgeschlossen: Ein automatisches Verpackungsmaterial-Lager sollte den krönenden Abschluss bilden.

Satellitenlager®

Die Aufgabenstellung bestand darin, so kompakt wie möglich den noch vorhandenen Raum zu nutzen und möglichst viele Regalstellplätze zu generieren. Hierzu dient das Satellitenlager®, welches mit einem Regalbediengerät auskommt, um an alle Stellplätze zu kommen. Diese mehrfachtiefe Lagerung wird ermöglicht durch ein Kanalfahrzeug, den Satellit®, der in diesem Anwendungsfall vom Regalbediengerät aus in bis zu 18 stellplatztiefe Kanäle einfahren kann, um Verpackungsmittel ein- oder auszulagern. Diese Besonderheit erfüllte die von Züger gewünschten Kriterien in hohem Masse durch optimale Raumausnutzung.

Im Satellitenlager® bedient das Regalbediengerät bis zu 18 stellplatztiefe Kanäle.

Software behält die Abläufe im Blick

Die Lagerverwaltungssoftware Savanna.NET® ist zuständig für alle Abläufe im Lager und steuert den Materialfluss im logistischen Gesamtsystem. Somit werden das Hochregallager, ein Tiefkühllager und das Verpackungsmaterial-Lager mit ihren fördertechnischen Anbindungen und Verknüpfungen intelligent und sicher am Firmensitz Oberbüren vereint. Die Software behält stets den Überblick, kennt jede Palette und den Stellplatz. «Es ist eine ganzheitliche Herangehensweise. Das System überwacht, regelt und verwaltet alle Vorgänge, behält das Hostsystem im Blick sowie gestaltet die Prozesse für den Anwender transparent», weiss der zuständige Projektingenieur Andreas Plantholt zu berichten.

Das Unternehmen

Wir, Westfalia, gehören zu den weltweit führenden Herstellern automatischer Lagersysteme. Als Generalunternehmer realisieren wir Projekte der Intralogistik und entlang der Supply Chain. Unsere Technologien sowie unsere IT- und Steuerungskompetenz setzen wir in unterschiedlichsten Industrien ein. Mit unseren Maschinen und Anlagen werden wir den notwendigen Temperaturanforderungen gerecht. Die Verbindung der Intralogistik mit der Transportlogistik kann über unsere automatischen Be- und Entladesysteme für Lkw erfolgen. Durch Kundenbetreuung, Instandhaltung und Modernisierung gewährleisten wir eine hohe Verfügbarkeit und Langlebigkeit der jeweiligen Systeme.