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Die Auswirkungen der globalen Erwärmung und des Klimawandels sind die massgebenden Faktoren dafür, dass das Thema Nachhaltigkeit immer stärker in den Mittelpunkt rückt. Wenn wir Gesundheit und Wohlbefinden nicht nur jetzt, sondern auch in Zukunft erhalten wollen, müssen wir noch grössere Anstrengungen unternehmen, um die natürlichen Ressourcen und Ökosysteme der Welt stärker zu schützen und erhalten. Dies gilt für alle Bereiche unseres Lebens und schliesst auch eine verringerte Abhängigkeit von Produkten ein, die aus fossilen Brennstoffen hergestellt werden. Wenn die Welt die gesetzten Ziele zur Reduzierung der Kohlendioxid-Emissionen und zur Steigerung von Recycling, Wiederverwendbarkeit und Nachhaltigkeit erreichen will, müssen wir weiterhin alternative, umweltfreundlichere Materialien entwickeln und verwenden.

Kunststoffe sind zu einem unverzichtbaren Bestandteil vieler Branchen und der von ihnen hergestellten Produkte geworden. Dies gilt insbesondere für den Verpackungssektor, in dem ein grosser Prozentsatz der jährlich erzeugten Kunststoffe verwendet wird. Kunststoffe werden nicht nur grösstenteils aus Kohlenwasserstoffen hergestellt, die in fossilen Brennstoffen enthalten sind, sondern sie bauen sich auch nur langsam auf der Mülldeponie ab und werden noch viele Jahre lang die Umwelt belasten. Die negativen Aspekte von Plastik sind auch in unseren Ozeanen deutlich zu sehen, wo Plastikmüll eine erhebliche Gefahr für die Tierwelt und die Ökosysteme in Gewässern darstellt.

Ähnliche Trends wie bei den flexiblen Verpackungen sind auch bei den Biopolymeren oder den recycelbaren Materialien zu beobachten.

Der Übergang von traditionellen Verpackungsmaterialien auf Kunststoffbasis zu nachhaltigeren Alternativen hat zu einer Abkehr von starren Verpackungen und zu einer Hinwendung zu flexiblen Verpackungsoptionen geführt. Diese Massnahmen sollen sowohl die Möglichkeiten des Recyclings erhöhen als auch den Kohlendioxid-Fussabdruck der verwendeten Verpackungen verringern. Falls noch starre Verpackungen benötigt werden, geht der Trend hin zu einer verringerten Verwendung von Polymermaterialien und zu einem verstärkten Einsatz von Verpackungsmaterialien auf Papierbasis.

Nachhaltige Materialien lassen sich im Allgemeinen in zwei Kategorien einteilen: solche, die aus recycelten Materialien hergestellt werden, entweder nach der Verwendung durch den Verbraucher, die als Teil des ursprünglichen Materialherstellungsprozesses recycelt werden, oder nach chemischen Recyclingverfahren, die oft nur für eine bestimmte und begrenzte Anzahl von Materialarten geeignet sind. Biobasierte Polymere hingegen werden als Materialien definiert, bei denen mindestens ein Teil des Polymers aus Material besteht, das aus erneuerbaren Rohstoffen hergestellt wurde. Beispiele hierfür sind Mais oder Zuckerrohr. Der verbleibende Teil der Polymere kann aus Kohlenstoff aus fossilen Brennstoffen bestehen. Biozirkulare Polymere sind biobasierte Stoffe, die mechanisch recycelt werden können.

Herausforderungen für die Verbindungstechnik – Thermische und Ultraschall-Verfahren im Vergleich

Die Wärmeverteilung in den zu fügenden Bereichen ist je nach verwendetem Verfahren unterschiedlich. Bei der thermischen Versiegelung wird die Wärme von aussen zugeführt, was bedeutet, dass das gesamte Polymermaterial erwärmt werden muss. Dies ist eine sehr verbreitete und im Allgemeinen kosteneffiziente Versiegelungslösung. Sie erfordert jedoch einen hohen Energieaufwand und die Geschwindigkeit des Prozesses hängt stark von dem zu verbindenden Material, seiner Dicke und seiner Wärmeleitfähigkeit ab. Im Vergleich dazu wird bei der Ultraschallversiegelung die Wärme von innen zugeführt, so dass sich das Kunststoffteil im Allgemeinen nicht oder nur geringfügig an der Aussenfläche erwärmt. Im Gegensatz zur thermischen Versiegelung ist das Ultraschallverfahren eine sehr schnelle und problemlose Lösung, die nur wenig Energie verbraucht. Obwohl die Anfangsinvestition für Ultraschall höher sein kann, sind die Gesamtbetriebskosten für das Ultraschallverfahren günstiger, wenn andere Faktoren wie der geringere Energieverbrauch und die höhere Leistung und Produktivität berücksichtigt werden.

Herausforderungen hinsichtlich des Materials

Eines der Probleme im Zusammenhang mit recyceltem Material ist, dass sein Inhalt sehr oft etwas andere Schmelzeigenschaften aufweist als die des Neumaterials. Aus diesem Grund kommt es in manchen Fällen nur zu einem teilweisen Schmelzen des Polymers, was zu einer geringeren Festigkeit innerhalb der Verbindung führt. Zur Lösung dieses Problems und zur Gewährleistung einer festen Verbindung muss mehr Energie aufgewendet werden, um das Polymer zu schmelzen. Die thermische Versiegelungstechnologie bietet in diesem Fall nur ein begrenztes Potenzial. Wenn das Energieniveau zu stark erhöht wird, besteht die Gefahr, dass die Aussenfläche des Teils beschädigt wird.

Auch sind Biomaterialien problematisch, wenn es um das Fügen geht, denn biobasierte Polymere erfordern einen höheren Energieaufwand, um das Polymer zu schmelzen, und bei der Verwendung von Ultraschall ist das Design der Sonotrode und des Ambosses wichtig. Ausserdem absorbieren teilkristalline Polymere je mehr Energie, desto weicher sie sind. Monofolien erfordern höhere Schmelztemperaturen an der Verbindungsstelle, und die Anforderungen an die Fokussierung der Energie steigen ebenfalls. Für diese Materialien gilt: Je höher die Schmelztemperatur, desto besser ist Ultraschall im Vergleich zur thermischen Versiegelungstechnik. Bei Anwendungen, in denen laminiertes Papier verwendet wird, funktioniert die Ultraschallversiegelung gut, wenn der thermoplastische Anteil ausreichend ist.

Ultraschallschweisstechnik – longitudinal oder torsional?

Ein weiterer Vorteil des Ultraschallschweissverfahrens ist die Möglichkeit, entweder das longitudinale oder das torsionale Verfahren zu wählen. Die Entscheidung, welche dieser beiden Optionen verwendet wird, hängt von dem Produkt selbst, der Fugen-/Dichtungskonfiguration und dem Material ab.

Die nachstehende Tabelle gibt Ihnen einen Überblick über die Merkmale und Vorteile der einzelnen Verfahren:

Einsatz des torsionalen Verfahrens

Im Folgenden finden Sie Beispiele für die Anwendung der verschiedenen Ultraschall-Fügeverfahren und die Vorteile des longitudinalen und des torsionalen Verfahrens:

Das torsionale Schweissverfahren, das es nur bei Telsonic gibt, ist die ideale Lösung, wenn ein oder mehrere anspruchsvolle Materialien miteinander verbunden werden sollen, wenn es empfindliche Teile gibt, die vor mechanischen Belastungen geschützt werden müssen, und wenn sehr kurze Taktzeiten erforderlich sind.

Weitere Vorteile des torsionalen Verfahrens sind ein breiteres Prozessfenster, höhere Amplituden und hohe Schweissnahtfestigkeiten. Die grösste Einschränkung des torsionalen Verfahrens ist jedoch, dass es nicht für alle Schweissnahtformen geeignet ist.

Fazit

Bei der Wahl des richtigen Schweissverfahrens für Ihre Materialien gibt es viel zu bedenken. Die Möglichkeit, auf die umfangreiche Anwendungserfahrung von Telsonic zurückgreifen zu können, stellt sicher, dass die Technologie so konfiguriert wird, dass sie die optimale Lösung für Ihre spezifischen Anforderungen bietet.

von Christoph Konrad, Chief Sales Officer bei der TELSONIC AG, und Tom Pettit von Genesis Sales & Marketing Limited

Christoph Konrad, Chief Sales Officer, TELSONIC AG, Schweiz

Die VC999 Verpackungssysteme AG steht seit 1971 für durchdachte, langlebige und hygienische Verpackungslösungen im Bereich Vakuum- und Tiefziehverpackung. Mit Sitz in Herisau (Kanton Appenzell Ausserrhoden) verbindet das traditionsreiche Familienunternehmen Schweizer Präzision mit globaler Reichweite – durch eigene Standorte in der Schweiz und den USA sowie ein starkes Partnernetzwerk weltweit.

Ganzheitliche Lösungen – Maschinen, Material, Service

VC999® entwickelt, produziert und vertreibt hochwertige Verpackungsmaschinen, ein breites Sortiment an Verpackungsmaterialien sowie umfassende Serviceleistungen. Zum Maschinenportfolio zählen kompakte Tisch-Vakuummaschinen für Gastronomie und Direktverkauf ebenso wie leistungsstarke Kammermaschinen, Kammerbandsysteme, Schalensiegler und Tiefziehmaschinen für industrielle Anwendungen.

Der Kundennutzen steht klar im Fokus:

Jede Verpackungslösung wird exakt auf das jeweilige Lebensmittel, das Produktionsumfeld und die betrieblichen Anforderungen abgestimmt. VC999® berücksichtigt dabei das Zusammenspiel aus Produkt, Verpackungsmaterial und Maschine – damit alles perfekt harmoniert. Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Planung über die Inbetriebnahme bis zur laufenden Betreuung – für einen effizienten, sicheren und dauerhaft zuverlässigen Verpackungsprozess.

Verpackungsmaterial aus einer Hand – geprüft, nachhaltig, passend

Als Händler bietet VC999® ein abgestimmtes Sortiment an Verpackungsmaterialien wie Beutel, Schalen und Folien – auf Wunsch mit nachhaltigen Alternativen gemäss den Vorgaben der EU-Verpackungsverordnung (PPWR). Die Materialien werden auf Qualität, Reissfestigkeit, Barrierewirkung und Siegeleigenschaften geprüft. Kunden profitieren von hoher Produktsicherheit, technischer Beratung und attraktiven Testmöglichkeiten – direkt im Showroom in Herisau.

Besonderes Augenmerk liegt auf der Zukunftsfähigkeit: VC999® unterstützt seine Kunden aktiv bei der Umstellung auf recycelbare oder PPWR-konforme Verpackungslösungen und entwickelt das Sortiment entsprechend weiter – im Sinne einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft.

Kompetenter Service – von der Planung bis zum Ersatzteil

Der VC999-Service umfasst mehr als nur Wartung: Technische Beratung, Inbetriebnahme und ein umfangreicher Ersatzteil- und Reparaturdienst gehören ebenso dazu wie Schulungen vor Ort oder online. Ein flächendeckendes Servicenetz in der Schweiz sowie internationale Partner garantieren schnelle Hilfe und lange Lebensdauer der Anlagen.

Branchenvielfalt und Anwendungskompetenz

Verpackungslösungen von VC999® finden Anwendung in unterschiedlichsten Bereichen – von der Fleisch- und Wurstverarbeitung über Käse-, Fisch- und Backwarenproduktion bis hin zu Convenience-Produkten, Gastronomie, Grossküchen sowie Medizintechnik. Mit einem umfangreichen Portfolio an Optionen, Zubehör und passenden Verpackungsmaterialien kann VC999® für die unterschiedlichsten Anforderungen eine optimal abgestimmte und wirtschaftliche Lösung anbieten – einfach, effizient und wirtschaftlich.

Fokus auf Nachhaltigkeit und Zukunft

In einer Zeit steigender Anforderungen an Produktschutz, Haltbarkeit und Umweltverträglichkeit setzt VC999® auf intelligente Kombinationen: Verpackungslösungen, die Hygiene, Effizienz und Langlebigkeit vereinen, kombiniert mit nachhaltigem Verpackungsmaterial und fachkundiger Beratung.

Ein halbes Jahrhundert Innovation

Im Jahr 2025 feierte die VC999 Verpackungssysteme AG ihr 50-jähriges Bestehen – ein Meilenstein, der Rückblick und Zukunftsperspektive zugleich ist. CEO Christian Allenbach betont:

«Wir bleiben unserem Anspruch an Qualität und Verlässlichkeit treu und freuen uns darauf, gemeinsam mit unseren Partnern auch in Zukunft neue Lösungen in der Verpackungstechnik zu entwickeln.»

Auch Verwaltungsratspräsident Uriel Inauen – Sohn des Firmengründers – blickt dankbar zurück: «Wir sind stolz auf das, was wir in den letzten 50 Jahren gemeinsam erreicht haben. Dieser Meilenstein ist ein besonderer Anlass, um uns bei Kunden, Partnern und Mitarbeitenden herzlich zu bedanken.»

VC999® investiert auch künftig in neue Technologien, digitale Lösungen und nachhaltige Verpackungskonzepte – und bleibt damit ein verlässlicher Partner für Unternehmen jeder Grösse.

Die Verpackung ist mehr als nur ein praktisches Mittel, um ein Produkt zu transportieren oder zu schützen. Sie spielt eine zentrale Rolle in der Markenstrategie und hat direkten Einfluss auf den Erfolg eines Produkts. Marken nutzen Verpackungen, um sich von der Konkurrenz abzuheben, Vertrauen aufzubauen, Kundenbindung zu schaffen, Informationen zu vermitteln und ihre Werte zu kommunizieren.

Nun steht die Verpackungsindustrie an einem weiteren Wendepunkt, denn die «Brand Owner» fordern mehr Sicherheit, Transparenz und einen direkten Kanal zu den Konsument:innen. Koenig & Bauer hat die Kräfte des Konzerns gebündelt, um diesen steigenden Anforderungen gerecht zu werden. Das Unternehmen bietet heute ein einzigartiges Portfolio, das Kunden aus dem Verpackungsbereich vollumfänglich unterstützt. Dies wird durch die Kombination aus effizienten, präzisen Druck- und Weiterverarbeitungsmaschinen, innovativen Technologien für digitale Kundeninteraktion und integriertem Markenschutz erreicht. Mit diesem ganzheitlichen Ansatz geht Koenig & Bauer weit über den reinen Druckprozess hinaus.

Florian Stark (l.), Market Activation Manager, und Thomas Vollmuth (r.), Head of Brand Owner Management, beide von Koenig & Bauer Kyana, zeigten dem Live-Publikum, wie AURAVEO Marken hilft, die Lücke zwischen analoger Verpackung und digitaler Welt zu schliessen.

Die digitale Brücke – Koenig & Bauer Kyana

Mit dem neuen Tool AURAVEO revolutioniert Koenig & Bauer Kyana die Art und Weise, wie Marken mit Kund:innen kommunizieren, indem physische Verpackungen in eine Digital Experience-Plattform verwandelt werden. Durch das Scannen der Verpackung treten Konsument:innen in einen direkten Dialog mit der Marke. Der entscheidende technologische Sprung liegt in der Flexibilität: Dank Augmented Reality und Künstlicher Intelligenz lassen sich die hinterlegten digitalen Inhalte jederzeit anpassen, selbst wenn das Produkt bereits im Regal steht. Für Brand Owner bedeutet dies nicht nur eine gesteigerte Markenbindung durch personalisierte Eins-zu-eins-Kommunikation, sondern auch messbare Daten. Jeder Scan liefert wertvolle Insights zu Nutzungsmustern und Kaufverhalten, was eine datenbasierte Optimierung des ROI ermöglicht.

Die Digitale Produktwelt, KI-unterstützt von Koenig & Bauer Kyana.

Mit AURAVEO reichern Brand Owner Produktverpackungen an, die durch Interaktion immersive Erlebnisse für die Customer Experience schaffen und die Kundenloyalität stärken.

AURAVEO – Optimierte Kundenerfahrung durch Bereitstellung personalisierter, relevanter und konsistenter Erlebnisse.

Doch die Digitalisierung endet nicht bei den Konsument:innen. Koenig & Bauer Kyana überträgt diesen Ansatz tief in die Produktionshallen der Druckereien. Mit dem Portal myKyana und dem IIoT-Gateway Kyana Connect wird eine herstellerunabhängige Vernetzung realisiert. Ein Paradebeispiel für diese Offenheit ist die Integration bei Grafika Printing in Pennsylvania. Dort wurde erfolgreich eine Druckmaschine eines Drittanbieters in das digitale Ökosystem von Koenig & Bauer eingebunden. Dies ermöglicht eine zentrale Erfassung und Analyse aller Produktionsdaten im Tool Kyana Data – unabhängig vom Maschinenhersteller. Druckereien erhalten so über konfigurierbare Dashboards eine vollständige Transparenz ihrer Prozesse, was Benchmarking und kontinuierliche Leistungssteigerung erst möglich macht. Unterstützt wird dies durch Kyana Assist, ein KI-basiertes Tool, das Anwender:innen mit maschinenspezifischem Wissen und sofortigem Support zur Seite steht.

Integrierte Sicherheit – Koenig & Bauer Vision & Protection

Parallel zur Digitalisierung wächst die Bedrohung durch Produktpiraterie, die Unternehmen jährlich Milliarden kostet und Marken reputationsschädigend treffen kann. Koenig & Bauer Vision & Protection begegnet diesem Risiko mit der Initiative «protected at print», die Schutztechnologien nahtlos in den Druckprozess integriert.

Eine Schlüsseltechnologie dieser Initiative ist «varnish protect aegis». Basierend auf der Stegano-Technologie werden versteckte Informationen, wie Codes, direkt in die Lackschicht integriert. Der grosse Vorteil für den Produktionsablauf: Es sind keine Änderungen am Design oder Prepress-Workflow nötig, und eine einzige Lackplatte kann für verschiedene Kunden und Aufträge genutzt werden, was die Effizienz massiv steigert. Die Verifizierung der Echtheit erfolgt simpel via Smartphone-App («a verification app – ava»).

Marc Hunsänger, Director Protection Technologies bei Koenig & Bauer Vision & Protection, zeigt, wie einfach es sein kann, Druckerzeugnisse zu schützen und zu überprüfen.

Das neu eingeführte Lackschutzprodukt «Aegis» ermöglicht, den Markenschutz «einfach, smart und für jeden zugänglich» zu machen.

Noch einen Schritt weiter geht die strategische Kooperation mit Bosch Secure Authentication. Durch die Integration der Software Ovjera direkt in die Druckmaschinen von Koenig & Bauer wird eine lückenlose Rückverfolgbarkeit geschaffen. Die Technologie nutzt die Tatsache, dass selbst industriell gefertigte Produkte auf mikroskopischer Ebene einzigartig sind. Ovjera erfasst die individuelle Mikrostruktur der Oberfläche optisch und weist jedem Produkt eine digitale Identität zu – ähnlich einem biometrischen Merkmal. Diese Lösung kommt ganz ohne zusätzliche Sicherheitsmerkmale oder Aufdrucke aus und ist speziell für hohe Fertigungsgeschwindigkeiten im Druck ausgelegt.

Das technologische Fundament – Maschinenbau der Spitzenklasse

Letztlich basieren all diese innovativen digitalen Features und Sicherheitsmerkmale nach wie vor auf einem hochpräzisen physikalischen Druckprozess. Und genau den hat Koenig & Bauer seit über 200 Jahren perfektioniert und deckt mit dem breitesten Produktportfolio der Branche den gesamten Prozess von Druck und Weiterverarbeitung für nahezu alle Substrate und fast alle Druckverfahren ab.

Rapida 106 X: Der Massstab im Bogenoffset

Im Zentrum des industriellen Verpackungsdrucks stehen die Rapida-Baureihen. Insbesondere die Rapida 106 X fokussiert als leistungsfähige Bogenoffsetmaschine im Mittelformat (740 x 1060 mm) die Erhöhung der Netto-Produktivität durch konsequente Automatisierung und Digitalisierung. Dabei spielt die reine mechanische Geschwindigkeitssteigerung eine geringere Rolle, den Hauptfokus legt Koenig & Bauer auf die Minimierung von Stillstands- und Rüstzeiten durch parallele Prozesse.

Die DriveTronic-Technologie mit Einzelantrieben bildet die Basis für simultane Abläufe. So ermöglicht DriveTronic SPC (Simultaneous Plate Change) den gleichzeitigen Plattenwechsel in allen Druckwerken in unter einer Minute. Ergänzt wird dies durch CleanTronic Synchro, ein System, das Waschvorgänge von Gummitüchern und Druckzylindern parallel zum Plattenwechsel durchführt.

Die QualiTronic-Suite verlagert die Qualitätskontrolle direkt in die Maschine. Neben der Inline-Farbdichteregelung (ColorControl) ermöglichen Module wie PrintCheck und PDFCheck einen Abgleich jedes einzelnen Bogens gegen die Referenzdaten. Dies transformiert das Berufsbild des Druckers vom manuellen Bediener hin zum Workflow-Manager, der eine weitgehend selbstregulierende Produktion überwacht.

Die Hochleistungsanlage Rapida 106 X: ausgestattet mit zehn Druckwerken und Doppellack-Technologie für anspruchsvollste Verpackungen.

Das dynamische und elegante Design der Rapida 106 X steht für technologische Souveränität und verbirgt unter der Haube SPC, SIS sowie die DriveTronic-Einzelantriebstechnik.

CI-Flexodruck für flexible Verpackungen

Der CI-Flexodruck stellt ein vielseitiges und kosteneffizientes Verfahren zur Bedruckung einer breiten Palette an Substraten dar. Egal ob gestochen scharfe Motive auf Lebensmittel- und Non-Food-Verpackungen, lebendige Designs auf Einkaufstaschen, Geschenkverpackungen und Faltschachteln – der CI-Flexodruck erweckt Druckprodukte zum Leben.

Die XG ist eine hochautomatisierte CI-Flexodruckmaschine, die eine Vielzahl von Folien, Papieren und Kartons verarbeitet.

Die hochentwickelten Anlagen von Koenig & Bauer zeichnen sich durch Druckbreiten von 1000 bis 1600 mm aus und sind mit bis zu zehn Druckwerken ausgestattet. Dank Zentralzylinder-Technologie wird eine konstant hohe Druckqualität mit gestochen scharfen Bildern und einer lebendigen Farbwiedergabe sichergestellt. Diese Maschinenarchitektur ermöglicht eine aussergewöhnliche Vielseitigkeit bei der Substratwahl, sodass unterschiedlichste Materialien – von Folien bis hin zu Papier und Karton – problemlos verarbeitet werden können.

Um auch anspruchsvolle Produktionszeitpläne zuverlässig einzuhalten, sind die Anlagen auf hohe Druckgeschwindigkeiten ausgelegt, was die Produktivität signifikant steigert. Parallel dazu steht die Wirtschaftlichkeit im Fokus: Durch die konsequente Minimierung von Makulatur und eine Maximierung der Prozesseffizienz wird die Basis für eine wettbewerbsfähige Kalkulation geschaffen. Abgerundet wird das Leistungsprofil durch den Aspekt der Nachhaltigkeit, der sich durch einen reduzierten Materialverbrauch und die Eignung für umweltfreundliche Farbsysteme auszeichnet.

Die RotaJET: Industrielle High-End Digitalrotationsmaschine für den Verpackungsdruck – höchste Qualität und Substratvielfalt von Dünndruck bis Vollkarton.

Early-Stage Customisation mit Digitaldruckmaschinen wie der RotaJET

Konventionelle Druckverfahren wie der CI-Flexo- oder Bogenoffsetdruck sind auf maximale Produktionseffizienz bei hohen Auflagen ausgelegt. Der Digitaldruck ergänzt diese Prozesse ideal. Hochleistungssysteme wie die RotaJET fungieren als technologischer Enabler für die Early-Stage Customisation. Sie ermöglichen es, dank der plattenlosen Inkjet-Technologie, die unmittelbare Personalisierung und Individualisierung jeder einzelnen Verpackung direkt im Druckprozess vorzunehmen.

Die Fähigkeit zur Early-Stage Customisation erlaubt es Brand Ownern, variable Daten, eindeutige Serialisierungen oder komplexe Sicherheitscodes frühzeitig und nahtlos in das Verpackungsdesign zu integrieren. Dies ist ein fundamentaler Baustein für integrierten Markenschutz, lückenlose Rückverfolgbarkeit und eine direkte Interaktion mit dem Konsumenten über die Verpackung.

Da der Digitaldruck ohne feste Druckplatten auskommt, entfallen Rüstzeiten bei Auftragswechseln komplett. Dies macht die Produktion von Kleinserien, aber auch von Langläufern, ökonomisch möglich. Gerade bei Just-in-Time-Aufträgen verhilft dieses Verfahren zu höchster Wirtschaftlichkeit und Reaktionsgeschwindigkeit. Die RotaJET-Plattform gewährleistet dabei die nötige Präzision und Flexibilität, um die Anforderungen der modernen Verpackungslieferkette zuverlässig zu erfüllen.

Die Digitaldruckmaschine VariJET 106 verbindet den digitalen Inkjet- und den klassischen Offsetdruck und damit das Beste aus beiden Welten.

Perfektion in der Weiterverarbeitung

Stanzmaschinen und Faltschachtelklebeanlagen spielen eine essenzielle Rolle, um Druckerzeugnisse zum Leben zu erwecken. Den Abschluss der industriellen Wertschöpfungskette bildet daher eine hochpräzise Weiterverarbeitung, die sicherstellt, dass das gedruckte Produkt nicht nur optisch überzeugt, sondern auch funktional den Anforderungen des Marktes standhält. Koenig & Bauer setzt hierbei auf ein Portfolio, das sowohl Rotations- als auch Flachbettstanzen für unterschiedlichste Einsatzzwecke umfasst. Die moderne Stanztechnologie hat sich zu einem unverzichtbaren Werkzeug entwickelt, das weit mehr leistet als das blosse Formen von Material.

Sie kombiniert saubere, akkurate Schnitte mit minimalem Abfall und maximiert durch hohe Laufgeschwindigkeiten den Durchsatz. Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit ist die Fähigkeit zum schnellen Umrüsten, was Stillstandszeiten minimiert und für eine hohe Flexibilität in der Produktion sorgt – egal ob bei der Herstellung komplexer Faltschachteln für Kosmetika und Pharmazeutika, der Produktion robuster Wellpappenverpackungen für Versand und Lagerung oder bei filigranen Etikettenanwendungen.

Kompakt und innovativ – die Flachbettstanze CutPRO Q 106 bietet die passende Stanztechnik und damit beste Voraussetzungen für einen reibungslosen Produktionsalltag.

Das Maschinenportfolio ist dabei exakt auf diese diversifizierten Anforderungen abgestuft. Den idealen Einstieg in die moderne Faltschachtelproduktion bieten die Mittelformat-Flachbettstanzen der Optima 106-Serie, während die Ipress 106 PRO-Modelle (S und SB) gezielt auf eine wirtschaftliche Produktion ausgerichtet sind. Für industrielle Hochleistungsanforderungen im Mittelformat positioniert sich die CutPRO Q 106 SB als eines der leistungsstärksten Systeme ihrer Klasse. Im Grossformat sorgen die Ipress 145 PRO-Anlagen für Effizienz, während die CutPRO X 106 als Rotationsstanze höchste Leistung beim Inline-Stanzen mit nahtloser Weiterverarbeitung verknüpft. Allen Systemen gemein ist eine langlebige Bauweise und ein vielseitiges Materialhandling, das die Verarbeitung eines breiten Spektrums von Papier bis Wellpappe ermöglicht.

Im finalen Schritt der Prozesskette stellen Faltschachtelklebemaschinen sicher, dass Verpackungen nicht nur ästhetisch ansprechend, sondern auch strukturell solide sind. Dies ist essenziell für Branchen wie die Lebensmittelindustrie, den Pharmasektor oder den boomenden E-Commerce, wo stabile Versandlösungen gefordert sind. Die Erfolgsfaktoren liegen hier in einem modularen Aufbau, der anpassbare Konfigurationen erlaubt, sowie in der Präzision beim Falten und Kleben bei gleichzeitig höchsten Geschwindigkeiten.

Die Omega Magnus rundet das Portfolio speziell für die Verarbeitung von Wellpappe ab und bietet die nötige Robustheit für die Herstellung stabiler Versandlösungen, wie sie im E-Commerce gefordert sind.

Mit der Omega-Serie bietet Koenig & Bauer massgeschneiderte Lösungen: Die Omega Intro punktet als hochwertige Einstiegsmaschine mit einem exzellenten Preis-Leistungs-Verhältnis. Für die Fertigung komplexester Kartonagen bei minimierten Rüstzeiten steht die Omega Allpro, während die hochautomatisierte Omega Alius auf maximale Produktivität in der Hochgeschwindigkeitsproduktion ausgelegt ist. Speziell für die Verarbeitung von Wellpappe und die damit verbundene Flexibilität rundet die Omega Magnus das Portfolio ab. Durch dieses Zusammenspiel aus Stanz- und Klebetechnologie befähigt Koenig & Bauer Hersteller dazu, auch in einem schnelllebigen Marktumfeld effizient und wettbewerbsfähig zu agieren.

Full Service Provider

Die Zukunft der Verpackungsproduktion liegt nicht in isolierten Insellösungen. Koenig & Bauer demonstriert, wie ein integrierter Ansatz aussieht: Kyana liefert die Datenhoheit, Vision & Protection garantiert die Produktsicherheit und die Hardware von der Rapida über CI-Flexo und RotaJET bis zur Weiterverarbeitung sorgt für die industrielle Umsetzung. Für den Verpackungsdrucker bedeutet dies: maximale Prozesssicherheit und eine drastische Reduktion der Komplexität durch einen einzigen Technologiepartner. Sie erhalten somit alle notwendigen Werkzeuge aus einer Hand, um vom reinen Fertiger zum strategischen Partner Ihrer Kunden zu werden und die Brand Owner auf der Suche nach innovativen, aktivierenden Verpackungslösungen zu unterstützen.